A transformação digital no setor industrial – ou Indústria 4.0 – versa sobre dois distintos, porém indissociáveis, pontos: a promessa de uma extensiva economia de recursos, graças à automatização inteligente de processos; e a complexidade de adaptar o parque produtivo legado, que dada a natureza do negócio segue regras de segurança extremamente restritas. E o segmento de óleo e gás lida com essas questões sob um ponto de vista ainda mais particular, considerando que a geografia de cada ponto de exploração requer adaptações e atenção específicos. Tais peculiaridades fazem com que a jornada digital demande mais cuidados do que um processo de inovação regular necessitaria.
A despeito do cenário, o fato é que qualquer indústria precisa ter acesso a informações relevantes com mais facilidade para agilizar a tomada de decisões que, em uma escala industrial, pode representar a economia ou ganho de milhões de dólares em investimentos. E quando se fala nessa prerrogativa dentro da Indústria 4.0, o tema é a gestão orientada a analytics, com dados sendo gerados em tempo real. Como resultado, os investimentos em transformação digital do segmento ganharam tração em meados de 2016.
Graças aos sensores inteligentes da Internet das Coisas (Internet of Things, ou IoT), é possível acompanhar o funcionamento de válvulas, por exemplo, e saber se elas foram abertas, fechadas, se estão vazando, se a temperatura e o volume de processamento estão adequados… tudo isso antes que algum problema ocorra e a manufatura tenha de ser interrompida. Isso garante uma manutenção mais assertiva e deslocamento inteligente de produção. É possível vislumbrar não somente o parque industrial conectado, como, também, todo o sistema de supply chain, para que o rastreamento ocorra ponta a ponta e o dimensionamento seja ainda mais assertivo. Isso permite que a tomada de decisões seja feita com muito mais embasamento do que apenas analisando o estado da produção e de entrega do insumo, por exemplo.
Para que esse ambiente digital e conectado seja viável, é preciso haver transmissão, em tempo real, de informações em instalações geograficamente dispersas, como entre campos de exploração. Isso significa deixar de lado comunicação via satélite – mais lenta e mais custosa – e optar por transmissão de dados através da nuvem, com apoio de conexões que vão desde as redes privadas até infraestrutura de Software-Defined Wide Area Network, ou SD-WAN.
Outro aspecto que aperfeiçoa os processos é o uso de ferramentas colaborativas dentro de grupos de trabalho. Inspiradas nas mídias sociais, elas dão mais dinamismo para a comunicação empresarial, ao mesmo tempo em que geram valor agregado ao unificar dados e informações. Essas ferramentas permitem o envio de mensagens importantes como avisos sobre paradas na produção ou sobre a necessidade de abertura e fechamento de válvulas, de mudanças no preço do barril por conta de variações do mercado ou de alterações na linha de distribuição, que implica a alteração do destino da exportação, por exemplo. Ou seja, a comunicação se torna mais rápida e correções podem ser realizadas de forma imediata. Além disso, a agilidade facilita o trabalho, não somente de equipes vinculadas à produção e distribuição dos produtos, mas também na atuação de profissionais de setores como o financeiro e Recursos Humanos, que recebem informações e se comunicam de maneira muito mais prática e eficiente do que no passado.
A indústria 4.0 é orientada a dados e baseada em tecnologia. Não se trata de um simples upgrade que visa ao aumento da produtividade. Estamos falando de uma reformulação total, a começar pelo jeito de pensar e gerir o negócio.
Sobre o autor: Oscar Ramirez é Country Manager do México e diretor da Área de Pré-vendas para México e Colômbia da Orange Business Services
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